Das Projekt war 2012 geplant. Mehrere Jahre Marktforschung und Partnerschaft gehen der Investition voraus. Die Produktionsprozesse werden nach den höchsten Zertifizierungsstandards des BRC, IFS, konzipiert. Der erste Schritt des Projekts wird die Fertigstellung der 3 300 qm Brutto-Zweigeschoss-Produktionshalle sein, und nach der Installation der technischen Gebäudetechnologien wird die Lieferung und Installation von spezialisierten Maschinen abgeschlossen. Die Kapazität der Anlage kann durch die Investition um 40 % erhöht werden. Die neue Anlage wird in direktem Kontakt zu den aktuellen Anlagenteilen stehen. Die eingesetzten Technologien ergänzen die derzeit eingesetzten Technologien. Die mit dem Neubau geschaffenen Produktionsflächen, differenziert nach Wasseraktivität, sorgen für die Spezialisierung und Optimierung der Prozesse innerhalb der Anlage. Das Management des Unternehmens hat bereits 2006 ein Expansionsprojekt von ähnlicher Größe koordiniert, so dass es die Entwicklung auf Basis seines Wissens, mit geringem Risiko und mit einem sicheren Hintergrund durchführen kann. Das allgemeine Bauunternehmen mit Referenzen von Immobilienarchitektur und Infrastrukturinvestitionen wird koordiniert. Wir haben Baugenehmigungen für das gesamte Projekt, und auch die Baupläne für die professionelle Branche wurden vorbereitet. Produkte mit höherem Mehrwert und kundenspezifischer Produktion erfordern einen differenzierten Maschinenpark. Eine differenzierte, flexible Maschinenflotte mit mehreren Elementen erfordert den Einsatz von speziell geschultem Personal bei jedem Produktionsschritt. Die Arbeitsintensität der Fertigungstechnologie wird durch die Entwicklung nicht wesentlich verringert, und aufgrund des Umsatzanstiegs sind zusätzliche qualifizierte Arbeitskräfte erforderlich. Seit mehr als 20 Jahren trainiert das Unternehmen die Belegschaft in einer eigenen Werkstatt. Die Entwicklung konzentriert sich auf drei Schwerpunktbereiche: Verpackung, Trockenherstellung, Lagerung. Im Rahmen des Verpackungsprogramms wird der Sauberraum in einem dualen System entwickelt, in dem die Slicerlinie installiert ist. Auf der Auslassseite des Packers wird das fertige Produkt nach Feststellung der Fremdmasse und des Gewichts in einer Liefereinheit gemäß Kundenwunsch platziert. Die wichtigsten zu schneidenden Produkte sind Salami und Speck. Der Speck wird auf der neuen Nadelbeizen-Kombinationslinie hergestellt, während im Falle von Salamis eine spezielle Trockenproduktlinie mit hohem Hygieneniveau im Rahmen des Trockenproduktproduktionsprogramms installiert wird. Der Rohstoff wird nach dem Rezept auf dem Messsystem nach dem Mahler zerkleinert, das für die Herstellung von gefrorenem und frischem Fleisch geeignet ist. Wir machen den Cutter auf dem Kutter. Der fertige Grundstoff wird in die Auskleidung des Füll-/Klipmaschinenpaares gefüllt. Die Produkte werden im Räucherstäbchen und dann in der Reife getrocknet. Halb haltbare Waren werden vor der Reifung in einem Kochrauch mit Wärme behandelt. Die fertigen Produkte werden in der Reihenfolge der Chargen auf dem Sortier- und Lagerregal platziert. Die Verwaltung des gesamten Bestell- und Zertifizierungsprozesses erfolgt durch das ERP-System. Unser seit 2012 eingeführtes und kontinuierlich entwickeltes ERP-System umfasst folgende Bereiche: Finanzen, ControllingLogistik, Produktionsbereich, Vertrieb.